Пластикалык бөлүктөрдү кантип иштеп чыгуу керек

Төмөндө биз пластикалык тетиктерди үч аспектиде кандайча иштеп чыгуу керектиги менен бөлүшөбүз

* Пластикалык бөлүктөрдүн дизайнын билүү үчүн 10 кеңеш

 

1.Өнүмдүн сырткы көрүнүшүн жана көлөмүн аныктаңыз.

Бул бүтүндөй долбоорлоо процессиндеги биринчи кадам. Рыноктук изилдөөлөргө жана кардарлардын талаптарына ылайык, өнүмдөрдүн сырткы көрүнүшүн жана функциясын аныктап, продукцияны иштеп чыгуу боюнча тапшырмаларды түзүңүз.

Иштеп чыгуу тапшырмасына ылайык, иштеп чыгуу тобу продукциянын техникалык жана технологиялык-экономикалык негиздемесин жүргүзөт жана продукттун 3D көрүнүшүнүн моделин курат. Андан кийин, функцияны ишке ашырууга жана продукцияны чогултууга ылайык, мүмкүн болуучу бөлүктөр пландаштырылууда.

 

2. Продукциянын чиймелеринен айрым бөлүктөрдү бөлүп алыңыз, пластикалык бөлүктөр үчүн пластикалык чайыр түрүн тандаңыз

Бул кадам мурунку этапта алынган 3D моделинен бөлүктөрдү бөлүп, аларды жекече иштеп чыгуу. Бөлүктөрдүн функционалдык талаптарына ылайык, ылайыктуу пластик чийки заттарды же аппараттык материалдарды тандаңыз. Мисалы, ABS адатта

кабык, ABS / BC же PC белгилүү бир механикалык касиеттерге ээ болушу керек, мисалы абажур сыяктуу тунук бөлүктөр, PMMA же PC пост чырак, тиштүү кийимдер же POM же Нейлон бөлүктөрү.

Бөлүктөрдүн материалын тандап алгандан кийин, деталдуу дизайнды баштоого болот.

 

3. Долбоор бурчтарын аныктоо

Долбоордук бурчтар пластмассаны калыптан алып салууга мүмкүндүк берет. Чектүү бурчтары жок болсо, бөлүк алып салуу учурунда сүрүлүүдөн улам олуттуу каршылык көрсөтөт. Чийме бурчтары тетиктин ичи жана сыртында болушу керек. Бөлүк канчалык терең болсо, долбоордун бурчу ошончолук чоң болот. Жөнөкөй эреже - дюймга 1 градуска бурулган бурч болушу керек. Чектүү бурчтун жоктугу тетиктин капталдарынын кырылышына жана / же чоң эжектордун төөнөгүч белгилерине алып келиши мүмкүн (бул тууралуу кийинчерээк кененирээк).

Сырткы бетинин бурчтук долбоорлору: Бөлүм канчалык терең болсо, долбоордун бурчу ошончолук чоң болот. Жөнөкөй эреже - дюймга 1 градуска бурулган бурч болушу керек. Чектүү бурчтун жоктугу тетиктин капталдарынын кырылышына жана / же чоң эжектордун төөнөгүч белгилерине алып келиши мүмкүн (бул тууралуу кийинчерээк кененирээк).

Адатта, сырткы көрүнүшү жакшы болуш үчүн, бөлүктөрдүн бетине текстура жасалат. Текстурасы бар дубал орой, сүрүлүү чоң жана аны көңдөйдөн чыгаруу оңой эмес, андыктан чоңураак чийме бурчун талап кылат. Чоңураак текстура, чийүү бурчунун чоңдугу керек.

 

4. Дубалдын калыңдыгын / бирдей калыңдыгын аныктаңыз

Катуу формага куюу төмөнкү себептерден улам инжекциялык калыпка салууну каалабайт:

1) .Суууу убактысы дубалдын калыңдыгынын квадратына пропорционалдуу. Катуу үчүн узак убакыт муздатуу массалык өндүрүштүн экономикасын талкалайт. (начар жылуулук өткөргүч)

2) .Жука бөлүк ичкерээк бөлүккө караганда көбүрөөк кичирейет, ошону менен дифференциалдык кичирейүүнү киргизет, натыйжада согуу же раковинанын белгиси ж.б. (пластмассалардын кысылуу мүнөздөмөсү жана pvT мүнөздөмөсү)

Ошондуктан бизде пластикалык бөлүктөрдүн дизайны боюнча негизги эрежелер бар; мүмкүн болушунча дубалдын калыңдыгы бөлүктөн бир калыпта же туруктуу болушу керек. Бул дубалдын калыңдыгы номиналдык дубалдын жоондугу деп аталат.

Эгерде бөлүктө кандайдыр бир катуу бөлүм болсо, анда аны өзөктү киргизүү менен көңдөй кылып жасоо керек. Бул өзөктүн айланасында дубалдын бирдей калыңдыгын камсыз кылышы керек.

3) .Дубалдын калыңдыгын аныктоодо кандай ойлор бар?

Ал жумуш үчүн жетиштүү коюу жана катуу болуш керек. Дубалдын калыңдыгы 0,5 ммден 5 ммге чейин болушу мүмкүн.

Ошондой эле ал тезирээк муздай тургандай жука болушу керек, натыйжада салмагы төмөн жана өндүрүмдүүлүгү жогорулайт.

Дубалдын калыңдыгындагы ар кандай өзгөрүүлөр мүмкүн болушунча минималдуу болуш керек.

Дубалынын калыңдыгы ар башка болгон пластмасса бөлүгүндө ар кандай муздатуу ылдамдыгы жана ар кандай кичирейүү болот. Мындай учурда тыгыз толеранттуулукка жетүү өтө татаал жана бир нече жолу мүмкүн болбой калат. Дубалдын калыңдыгынын өзгөрүлүшү маанилүү болгон учурда, экөөнүн ортосунда өтүү акырындык менен жүрүшү керек.

 

5. Бөлүктөрдүн ортосунда туташуу дизайны

Адатта, биз эки кабыкты бириктиришибиз керек. Ички компоненттерди жайгаштыруу үчүн алардын ортосунда жабык бөлмөнү түзүү (ПХБ жыйыны же механизми).

Байланыштын кадимки түрлөрү:

1). Snap илгичтери:

Snap илгич байланышы көбүнчө чакан жана орто көлөмдөгү өнүмдөрдө колдонулат. Анын мүнөздөмөсү, жалпак илгичтер тетиктердин четине орнотулуп, буюмдун көлөмү кичирейтилиши мүмкүн. Чогулганда, ал эч кандай курал колдонбостон, мисалы, бурагыч, ультраүн ультраүн ширетүүчү матрицалар жана башкалар жабылат. Кемчилиги - илгич илгичтер татаалдашып кетиши мүмкүн. Слайдер механизми жана көтөргүч механизми илгич байланышты ишке ашыруу жана калыптын баасын жогорулатуу үчүн керек.

2). Бурама муундар:

Бурама муундар бекем жана ишенимдүү. Атап айтканда, бурама + гайканы бекитүү абдан ишенимдүү жана бышык, жаракаларсыз бир нече жолу бөлүп-жарууга мүмкүнчүлүк берет. Винттүү туташуу чоң кулпу күчүнө ээ жана көп жолу демонтаждалган буюмдарга ылайыктуу. Кемчилиги - бурама тилке көбүрөөк орун ээлейт.

3). Монтаждоо башчылары:

Бийлердин туташуусу - бул эки бөлүктү кожоюндар менен тешиктердин ортосундагы тыгыз координация аркылуу оңдоо. Мындай туташуу жолу өнүмдөрдү бөлүп-жарууга мүмкүнчүлүк бербейт. Кемчилиги, демонтаждоо убактысы көбөйгөн сайын кулпулоонун күчү төмөндөйт.

4). УЗИ ширетүү:

УЗИ ширетүү эки бөлүктү УЗИ калыпка салып, УЗИ ширетүүчү машинанын таасири астында байланыш бетин эритүү жолу менен жүргүзүлөт. Продукциянын көлөмү кичирээк болушу мүмкүн, сайынуу формасы салыштырмалуу жөнөкөй жана туташуусу бекем. Кемчилиги УЗИ көктүн жана УЗИ ширетүүчү аппаратынын колдонулушу, продукттун көлөмү өтө чоң болушу мүмкүн эмес. Демонтаж болгондон кийин, УЗИ бөлүктөрүн кайрадан колдонууга болбойт.

 

6. Чакырыктар

Undercuts - бул көктүн жарымынын алынышына тоскоол болгон нерселер. Undercuts дизайндын каалаган жеринде пайда болушу мүмкүн. Булар ошондой эле кабыл алынгыс, эгерде бөлүктүн бурчтун жоктугунан жаман болбосо. Бирок, кээ бир undercuts зарыл жана / же сөзсүз. Ошол учурларда, зарыл

undercuts формада жылып / жылып бөлүктөрү тарабынан өндүрүлөт.

Калыпты жасоодо подкладка жасоо кымбатка турарын жана минималдуу болушун унутпаңыз.

 

7. Колдоо кабыргалары / Gussets

Пластикалык бөлүктөгү кабыргалар тетиктин катуулугун (жүктөм менен бөлүктүн ооп кетишинин ортосундагы байланышты) жакшыртып, катуулукту жогорулатат. Ошондой эле, алар эрүү агымын тездетип, көкүрөккө жөндөмдүүлүктү жогорулатат.

Кабыргалар бөлүктүн көрүнбөй турган беттерине максималдуу чыңалуу жана ийилүү багыты боюнча жайгаштырылат. Көгөрүп толтуруу, кичирейүү жана эжекциялоо кабыргаларды жайгаштыруу чечимине да таасирин тийгизиши керек.

Тик дубал менен бирикпеген кабыргалар капыстан бүтпөшү керек. Акырындык менен номиналдык дубалга өтүү стресстин топтолуу тобокелдигин азайтууга тийиш.

Кабырга - өлчөмдөр

Кабыргалардын төмөнкү өлчөмдөрү болушу керек.

Чөгүп кетпөө үчүн кабыргалардын калыңдыгы номиналдык дубалдын калыңдыгынан 0,5 - 0,6 эсе көп болушу керек.

Кабыргалардын бийиктиги номиналдык дубалдын калыңдыгынан 2,5 - 3 эсе көп болушу керек.

Эпияны чыгарууну жеңилдетүү үчүн кабырга 0,5-1,5 градуска чукул бурчтуу болушу керек.

Кабыргалардын түбү радиустун 0,25тен 0,4кө чейин номиналдык дубалдын калыңдыгына ээ болушу керек.

Эки кабыргалардын ортосундагы аралык номиналдык дубалдын калыңдыгынан 2-3 эсе (же андан көп) болушу керек.

 

8. Нурлуу Edges

Эки бет кездешкенде, ал бурчун түзөт. Бурчта дубалдын калыңдыгы номиналдык дубалдын 1,4 эсе көбөйөт. Бул дифференциалдык кыскарууга жана калыптанган стресске жана муздатуу убактысынын узактыгына алып келет. Ошондуктан, кызматтын иштебей калуу коркунучу курч бурчтарда көбөйөт.

Бул көйгөйдү чечүү үчүн бурчтарды радиус менен тегиздөө керек. Радиус тышкы жана ички шартта берилиши керек. Эч качан ички курч бурчка ээ болбоңуз, анткени ал жарака пайда кылат. Radius алар дубалдын калыңдыгы эрежесин тастыктагандай болушу керек. Бурчтарында радиустун дубалынын калыңдыгынан 0,6 - 0,75 эсе чоңдугу артык. Эч качан ички курч бурчка ээ болбоңуз, анткени ал жарака кетирет.

 

9. Бурама башчынын дизайны

Биз ар дайым эки жарым ишти оңдоо үчүн винттерди колдонобуз, же PCBA же башка компоненттерди пластик бөлүктөргө бекитебиз. Ошентип, бурама баштыктар бекитилген жана бекитилген бөлүктөргө түзүлүш болуп саналат.

Бурама шоссеси цилиндр формасында болот. Башчы эне бөлүгү менен байланышта болушу мүмкүн же ал капталында байланыштырылышы мүмкүн. Капталдагы шилтеме пластиктин калың бөлүгүнө алып келиши мүмкүн, андыктан ал чөгүп кетүү белгисин жаратып, муздатуу убактысын көбөйтөт. Бул көйгөйдү эскизде көрсөтүлгөндөй боссту капталдагы дубалга байлоо аркылуу чечсе болот. Босс кабыргаларын берүү менен катуу болот.

Башка бөлүктү бекитүү үчүн бурама боштукта колдонулат. Винттердин жипти түзүүчү түрү жана бурамалардын кесүү түрүнүн түрлөрү бар. Жипти жаратуучу бурамалар термопластикада, ал эми жип кесүүчү бурамалар серпилгис термосетикалык пластмасса бөлүктөрүндө колдонулат.

Жипти түзүүчү бурамалар муздак агымдын жардамы менен босстун ички дубалына ургаачы жиптерди жаратат - пластик кесилгендин ордуна жергиликтүү деформацияланган.

Винттин боштугу винттин киргизилишине жана кызматтагы винтке жүктөлгөн жүккө туруштук бере турган өлчөмдөргө ылайык келиши керек.

Тешиктин бурамага салыштырмалуу чоңдугу жипти ачууга жана бураманы сууруп алууга туруктуулугу үчүн өтө маанилүү.

Босстун тышкы диаметри жиптин пайда болушунан улам, алкактын стрессине туруштук бере тургандай чоң болушу керек.

Тешик кыска узундуктагы кире бериште бир аз чоңураак диаметрге ээ. Бул айдоочунун айдалган жерин табууга жардам берет. Ошондой эле, башчынын ачык турган жериндеги стресстерди азайтат.

Полимер өндүрүүчүлөр өз материалдары үчүн босстун өлчөмүн аныктоо боюнча көрсөтмөлөрдү беришет. Бурама өндүрүүчүлөр бурама үчүн туура тешик өлчөмү боюнча көрсөтмөлөрдү беришет.

Винттин тешигинин тегерегинде бекем ширетүүчү муундарды камсыз кылуу үчүн этияттык керек.

Агрессивдүү шартта иштебей калышы мүмкүн болгон жетекчиде калыптанган стресстен сактануу керек.

Баштыктын тешиги жиптин тереңдигине караганда тереңирээк болушу керек.

 

10. Беттик жасалгалоо

Кээде сырткы көрүнүшүбүз жакшы болушу үчүн, биз көбүнчө пластикалык корпустун бетине өзгөчө мамиле жасайбыз.

Мисалы: текстура, жогорку жалтырак, чачыратма боёк, лазердик гравюра, ысык штамптоо, электрондук каптоо ж.б. Продукцияны иштеп чыгууда алдын-ала эске алуу керек, андан кийин иштетүүгө жол берилбейт же буюмдун куралышына таасир этүүчү көлөмдүн өзгөрүшү.